3月8日，被誉为中国“争气机”的我国首台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机商业示范机组，在华电清远华侨工业园天然气分布式能源站顺利通过72+24小时试运行，研制、安装、调试工作圆满完成，各项性能指标达标，正式投入商业运行，填补了我国自主燃气轮机应用领域空白，解决了多项“卡脖子”关键核心技术难题，为清洁能源领域提供自主可控全链条式的“中国方案”，开启了中国自主燃气轮机产业高质量发展的新篇章。

坚持高水平科技自立自强，实现从“0”到“1”的突破

重型燃气轮机被誉为工业装备制造业“皇冠上的明珠”，要在高温、高压、高转速的条件下安全运行，且涉及气动力学、固体力学、燃烧学、机械学、材料学、自动控制等多学科交叉，研发难度极大，是一个国家科技水平和综合国力的象征，是涉及国家能源安全的战略性装备，也是发达国家实施严格技术封锁的关键设备，我国燃气轮机产业链始终面临国外“卡脖子”风险。

为服务国家重大战略，由国务院国资委牵头，东方电气和中国华电等中央企业强强联合解决能源领域重大装备问题，国家能源局也将F级50兆瓦重型燃气轮机列为能源领域首台（套）重大技术装备示范项目。

自2009年开始，东方电气历时十三载自主研制，累计投入资金近20亿元，汇聚优势资源、组建科研团队，率先在国内开展具有完全自主知识产权的F级50兆瓦重型燃气轮机研制，于2016年建成国内首批压气机、燃烧器、透平部件级试验台，2018年相继研制成功压气机、燃烧器，2019年实现全部高温部件的100%自主制造，整机点火试验一次成功，2020年首次运行至100%负荷，2022年底在华电清远实现一次点火成功，2023年正式转入商业运行。

东方电气解决“卡脖子”关键核心技术难题，实现“0”到“1”的突破，全面攻克了燃气轮机自主研制、试验全过程技术，建设了自主的F级燃机设计体系，掌握了燃气轮机核心部件与整机总体性能、总体结构的设计方法，构建自主知识产权的设计规范、软件和数据库，获得授权发明专利136项，参与制订国家/行业标准6项，形成燃机设计/制造标准超1000项，建成行业唯一的清洁高效透平动力装备全国重点实验室。

践行保障能源安全的央企担当，携手推动产业链自主可控

2021年12月11日，东方电气和中国华电坚决贯彻党中央要求，将推动产业链创新链深度融合作为央企使命，正式签约，将东方电气F级50兆瓦重型燃气轮机应用到华电清远项目上，强强联合全力攻克自主燃机示范应用难题，并获批国家能源局首台（套）重大技术装备示范项目。

华电清远项目采用中国华电自主研发的“华电睿蓝”自主可控TCS、DCS全厂一体化控制系统，有利于提升核心控制装备自主化水平和技术安全性，保障基础设施安全稳定运行，促进国产软硬件生态系统健康发展。

研制过程中，东方电气坚持“燃机主机装备必须国产化、没有国产化的加快实现国产化”的基本原则，联合高校、设备供应商、用户等产业链上中下游近300家单位开展联合攻关，突破燃机材料选型、研制、控制、试验等多项“卡脖子”难题，成功具备了燃机整机和全部部件的研制能力，建成了完备的燃机试验验证平台，培育一批“专精特新”企业，培育了一条完整的燃机国产化供应链，确保燃机产业链的自主可控、安全可靠。

项目建设中，中国华电坚持进度与质量安全相统筹，在数十次燃机点火燃料程序优化试验中积累现场试验数据，高质量完成首台套G50装备在华电清远落户安家、并网发电任务目标，创造了25天完成燃机安装，从开工到并网仅用时9个月的“中国速度”。创新使用全国产化中高温脱硝催化剂、国产化大容量发电机出口断路器，为燃气电厂重要主辅机全方位“中国造”提供了“华电路径”。